Рубрика: шитьё

Раз у меня машинка доведена до ума, то пора уже что-нибудь на ней сшить.

Я давно хотел себе сшить однолямочный рюкзак. Изначальная задумка была на тему обычного простецкого рюкзака для лаптопа и повседневного барахла. Для поездок на работу. Но в связи с недавней кончиной старого-доброго заслуженного Olympus E-620 и последовавшей за этим покупкой Panasonic Lumix G9 (про него расскажу отдельно), возникла тема с фоторюкзаком.

Олимпус я таскал в сумке Lowepro, которую, в свою очередь, клал в рюкзак (в тех случаях, когда кроме фотоаппарата нужно было иметь при себе что-то ещё.

И таскание фотосумки внутри рюкзака было неудобным во время фото-прогулок. Всегда хотелось иметь возможность быстро убирать фотоаппарат в рюкзак, и так же быстро его доставать. И желательно, чтобы при этом фото-барахло не смешивалось с остальными предметами. Но думал я в этом направлении не особо активно. Наверное, основная причина была в инерции мышления: типа, «у меня уже есть решение для переноски фотоаппарата» (и пофиг, что это решение неудобное).

Но новый аппарат оказался чуть больше Олимпуса, и в старую сумку он уже приемлемым образом влезать не согласился.

Решением проблемы будет рюкзак с двумя отделениями: одно для фотоаппарата с сопутствующим барахлом (пара фильтров и бленда), и другое для барахла. Отделения будут получены за счет перегородок, которые будут фиксироваться изнутри к стенкам рюкзака на липучках. Такое же решение для крепления перегородок уже используется в моей фотосумке, и оно вполне себя оправдало.

Я уже начертил выкройки для деталей. Буду кроить и шить. Осталось определиться с тканью. Главное, чтобы рюкзак не выглядел как фоторюкзак.

Один из самых важных показателей для швейной машинки, используемой для пошива сумок/рюкзаков — это способность прошивать очень плотные участки.

Так получилось, что моя доведённая до ума машинка была сегодня протестирована на 9 слоях Оксфорда 600D. Сразу скажу, что руками я этот бутерброд проткнуть не смог (я брал точно такую же иглу, как та, что установлена в машинке). Однако, машинка без проблем всё это прошивает на самой медленной скорости.

Нельзя сказать, что ей это легко даётся; звук работы мотора/редуктора слегка меняется в момент прокола. Но тем не менее, машинка без проблем делает шов. На малой скорости. Именно ради этого и затевалась вся возня с самодельным редуктором.

Я очень доволен.

Редуктор, наконец, закончен и уже занял своё постоянное место на машинке (См. рис. 1).

Обратите внимание на новую деталь, которой не было на прошлых фотографиях. Это «нога», на которую опирается машинка в откинутом состоянии. Выглядит это примерно так:

Откинутая машинка стоит довольно устойчиво. Увеличивать угол откидывания нельзя, т.к. в этом случае центр масс машинки сместится слишком далеко назад, и машинка упадёт.

Читать далее «Редуктор для швейной машинки закончен»

В предыдущей серии я начинал изготовление кронштейна для крепления редуктора на швейную машинку Aurora A-2153-HM. А к настоящему моменту я его уже почти закончил (см. рис. 1).

Из конструкционных работ осталось сделать подставку, на которую будет опираться машинка при откидывании на петлях (раньше машинка опиралась на мотор, а сейчас мотор переместился наверх, а снизу никаких подходящих выпирающих элементов пока нет). Из остальных работ осталась разборка, зачистка кронштейна и рамы редуктора от заводского защитного покрытия, лёгкая шлифовка и воронение. Специально для этого я купил ещё одну бутылку льняного масла. Детали довольно габаритные, масла потребуется довольно много.

Уже можно показать работу редуктора на машинке. Маховое колесо здесь с механизмом машинки не соединено, но минимальную скорость хорошо видно по самому маховому колесу. Я проверяю работу как на основной (малой) скорости, так и на максимальной. Максимальная скорость здесь интересна для того, чтобы понять, насколько приемлемой будет скорость намотки шпулек. (Забегая вперед, скажу, что я пока не понял, сколько минут будет наматываться полная шпулька; нужна пробная намотка.)

[Aurora A-2153-HM]

Мне, можно сказать, повезло, и кронштейн для крепления редуктора к машинке будет довольно простым. Простым в том смысле, что оба крепёжных отверстия в корпусе машинки находятся в одной плоскости, а значит у кронштейна будет всего одна линия сгиба, как показано пунктиром на рисунке в блокноте (см .рис. 1). Я уже и заготовку вырезал.

Трудность же заключается в том, что я не чувствую в себе уверенности, что смогу согнуть 2-х миллиметровую стальную фольгу точно по намеченной линии. Эта линия сгиба ответственная, нельзя допустить перекос. Спец-станка для гибки листового металла у меня, ясное дело, нету. При отсутствии гибочного станка такие операции делаются с помощью хороших тисков и молотка.

Похоже, пришёл момент, когда надо всё-таки покупать полноразмерные слесарные тиски. Мнда…

Недавно я собрал прототип редуктора. И почему-то я решил, что смогу полностью собрать чистовую версию из металла, а не из фанеры за один день. Полностью — это значит и сам редуктор, и крепёж к машинке.

Фигвам. Еле-еле получилось изготовить собственно раму редуктора (из стальной фольги 2 мм) и собрать всё в кучу с целью проверить, всё ли хорошо. Судя по всему, изготовление крепежа займёт не меньше, а скорее всего даже больше времени. Там нужно будет очень тщательно и многократно всё измерять/примерять. Думаю, что прежде чем резать и гнуть стальную фольгу, надо сделать пробную версию из какого-нибудь картона.

В целом, редуктор работает нормально (см. видео). Я для съёмки редуктор положил на кусок пенки, а то фанерный рабочий стол очень сильно резонирует.

Долгожданный момент установки редуктора на машинку немного приблизился.

Сегодня был изготовлен тяп-ляп прототип редуктора. Цель — проверить компоновку «вживую» и в целом проверить состоятельность затеи.

Наилучшая компоновка для моей машинки показана на рис. 1. Мотор перемещается вверх, туда, где у Sailrite-овского WorkerB размещается блок управления. При этом габариты «верхнего этажа» получаются сравнимые с WorkerB. Сам редуктор занимает бывшее место мотора (внизу). Здесь габариты «нижнего этажа» получаются даже чуть меньше, чем у исходного варианта (можно посмотреть, например, здесь).

И я даже немного покрутил маховое колесо, удерживая работающий редуктор рукой. Результат полностью соответствует ожиданиям. По-моему, можно будет без проблем шить на скорости даже меньшей, чем 1 укол в секунду. Это мега-круто. Единственная потенциальная печаль — это что шпульки на встроенной моталке будут наматываться медленно и печально (в 3 раза медленнее, чем в исходном варианте). Но это не страшно; в крайнем случае можно будет отдельную моталку сделать. Ну и скорее всего придётся забыть привычку крутить маховое колесо рукой для того, чтобы поправить положение иглы. Подозреваю, что усилие будет слишком большое и ремни будут перескакивать через зубцы на шкивах. Проверить это можно будет только на финальном изделии, которое будет из металла. Но это не страшно. С редуктором можно будет легко выставлять нужное положение иглы прямо педалью. Я попробовал — короткое нажатие на педаль проворачивает маховое колесо всего на 15-20 градусов.

Далее — вид прототипа с разных сторон.

Читать далее «Дендрофекальный прототип редуктора»

Недавно я озвучивал мысль о том, что самым правильным решением для того, чтобы снизить скорость шитья без потери крутящего момента является механический редуктор.

Я решил, что как минимум, нужно построить прототип редуктора, чтобы посмотреть, как оно всё будет работать. Всё-таки минимальная скорость, показанная в этом ролике, меня не вполне устраивает. Мотор работает на грани напряга, поймать этот момент педалью довольно трудно, и, скорее всего, на таких оборотах машинка не сможет прошивать плотные участки из-за недостаточного крутящего момента двигателя на низких оборотах.

Прототип — потому что первая версия будет сделана из материала, которого не жалко: из палок. (Дендрофекальные технологии, да.) На прототипе будет отработана компоновка редуктора. А также, станет понятно, какого размера будет нужен приводной ремень, идущий с редуктора (средний левый шкив типа XL) на маховое колесо. Если повезёт, то может подойти тот ремень, который крутит маховое колесо сейчас. Но я в чудеса не верю, поэтому думаю, что редуктор-прототип придётся временно крепить «неправильно», и заказывать приводной ремень нужной длины. И только тогда делать постоянный вариант рамы редуктора из металла.

В данный момент на швейной машинке есть родной одноступенчатый редуктор 3:1. Я прикинул, что нужно понизить обороты ещё в 3 раза. То есть, самодельный редуктор будет 9:1. Из этого расчета и были закуплены шкивы (типоразмер GT2, на 20 и на 60 зубьев соответственно). Шкив на маховое колесо — типоразмер XL, на 12 зубьев (практически то же самое, что и «родной» шкив).

Шкивы будут сидеть на 100-миллиметровых валах диаметром 8 мм. Валы будут устанавливаться в бронзовые подшипники скольжения с одной стороны (слева на рис. 1) и в упорные подшипники качения с другой стороны (справа на рис. 1). По опыту товарища из этого ролика, нужно делать именно так для снижения шума. Типа, если везде поставить подшипники качения, то редуктор будет слишком шумный. (И это действительно так, если судить по более ранним видео с его канала, где он показывает работу редукторов, собранных исключительно на подшипниках качения.)

Недавно я рассказывал про изготовление «правильной» пластины регулятора длины стежка.

Специально для тех, кто хочет сделать и себе такую пластину, я здесь прилагаю файлы модели этой детали (исходник из Компаса и STP).

Только надо иметь ввиду, что из-за особенностей 3D печати эту деталь нужно разделить на две примерно так:

Это для того, чтобы избежать «висящих в воздухе» участков. В моем случае модель была доработана оператором, который мне её печатал. В вашем случае — рекомендую доработать самостоятельно.

Дополнение от 3-мая-2023: уже минимум 2 чаловека успешно напечатали эту пластину целиком, не разбивая на 2 части. Так что можно печатать и двумя деталями, и одной. Наверное, это зависит от настроек конкретного принтера и умений конкретного оператора.

[Aurora A-2153-HM]

Недавно я хвастался тем, насколько малую скорость может держать моя швейная машинка Aurora A-2153-HM после того, как я её настроил.

И там же была выражена мысль, что если машинка не сможет на малой скорости прошивать толстые бутерброды из ткани, строп, и тому подобного, то следующий этап доработки будет заключаться в замене штатного двигателя на другой, тихоходный двигатель постоянного тока с ШИМ регулятором (я даже присмотрел на Али комплект компонентов для этого).

Но недавно мне на глаза попался вот этот ролик (а потом и несколько других с того же канала). Там дядька делает понижающие редукторы для швейных машин. Причём самое замечательное — это то, что он для них использует исключительно покупные детали; сам он делает только «рамы» этих редукторов (металлические пластины, на которых собираются редукторы).

И мне подумалось, что сделать понижающий редуктор на 1 или 2 ступени будет значительно проще, чем менять двигатель и городить новую систему управления, причём без гарантий того, что она будет существенно лучше, чем то, что есть сейчас. Уж механический редуктор-то совершенно точно позволит одновременно и снизить скорость шитья, и увеличить усилие прокола ткани.

И я немедленно подобрал комплект ссылок на нужные компоненты (см. рис. 1).

Теперь, если после того, как я сошью ещё что-нибудь, мне покажется, что скорость шитья нужно снижать ещё больше, то мой основной план будет — «построить понижающий редуктор», сохранив родной мотор и родную педаль.

[Aurora A-2153-HM]